科技創(chuàng)新，關(guān)鍵在人，核心在謀，成于篤行。

2021年，華陸公司召開技術(shù)創(chuàng)新機制改革研討會，一場關(guān)乎未來發(fā)展的深刻變革拉開序幕。

“技術(shù)創(chuàng)新機制改革是公司高質(zhì)量發(fā)展的必由之路。”會議開門見山，直擊要害，吹響了向科技要動力、向創(chuàng)新要未來的沖鋒號。

包括公司高管、技術(shù)專家、科室負責(zé)人等在內(nèi)的50余人齊聚一堂，圍繞如何破解創(chuàng)新瓶頸、激發(fā)人才活力展開深入研討。思想在碰撞中升華，共識在交流中凝聚。

“改革的目的，就是要給創(chuàng)新松綁，為團隊賦能，讓想干事的人有平臺、能干事的人有資源、干成事的人有回報。”

“要加快形成‘技術(shù)+’發(fā)展模式，通過智慧創(chuàng)造分享發(fā)展成果，通過商業(yè)模式創(chuàng)新放大技術(shù)價值。”

一句句擲地有聲的發(fā)言，激蕩著銳意進取的信念，也凝聚起破局前行的決心。

“十四五”期間，華陸公司緊扣國家“雙碳”目標，加快構(gòu)建以中國化學(xué)碳中和科學(xué)技術(shù)研究院為引領(lǐng)，公司研發(fā)中心與華陸新材研發(fā)中心為雙核驅(qū)動的技術(shù)創(chuàng)新體系。

自主建設(shè)運營的灃西實驗室，成為前沿技術(shù)的“孵化器”；

聚焦高端材料的華陸新材研發(fā)中心實驗室，加速打造產(chǎn)業(yè)化“突破口”；

與西北工業(yè)大學(xué)共建的先進催化材料聯(lián)合實驗室落地生根，有效匯聚高校智力資源，打通產(chǎn)學(xué)研協(xié)同創(chuàng)新的“任督二脈”。

在重慶投資建設(shè)的新材料產(chǎn)業(yè)中試基地和產(chǎn)業(yè)基地，打通基礎(chǔ)研究和產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)化的關(guān)鍵“一公里”。

這些平臺共同構(gòu)建起集過程強化中心、研發(fā)實驗室、中試基地、產(chǎn)業(yè)基地于一體的“四位一體”全過程研發(fā)平臺，貫通基礎(chǔ)研究、技術(shù)攻關(guān)、工程轉(zhuǎn)化、產(chǎn)業(yè)落地、持續(xù)改進全鏈條，真正實現(xiàn)“研有所出、出能所用、用即創(chuàng)效”。

依托這一創(chuàng)新鏈條，一批關(guān)鍵技術(shù)取得突破性進展——

在石油及煤化工領(lǐng)域，甲醇最大化制苯催化劑及工藝技術(shù)顯著提升資源利用效率；天然氣脫水技術(shù)完成百萬噸級工藝包編制并實現(xiàn)工程應(yīng)用，有效鞏固公司在大型氣處理工程領(lǐng)域的領(lǐng)先地位。

在化工新材料領(lǐng)域，簽訂全國首套高端聚甲醛（POM）項目合作框架協(xié)議，標志著中國化學(xué)工程自主研發(fā)的高端聚甲醛（POM）成套技術(shù)將首次實現(xiàn)工程化應(yīng)用和產(chǎn)業(yè)化落地；聯(lián)合開發(fā)的ASA高膠粉產(chǎn)業(yè)化技術(shù)通過中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會技術(shù)鑒定，達到國際先進水平；化學(xué)合成高純石英砂小試產(chǎn)品指標達到國際先進水平，成功填補國內(nèi)空白，為半導(dǎo)體、光伏等戰(zhàn)略產(chǎn)業(yè)提供關(guān)鍵原材料支撐。

在精細化工領(lǐng)域，硅粉一步法合成硅酸酯成功開發(fā)，并應(yīng)用于特色實業(yè)生產(chǎn)，有效解決氣凝膠生產(chǎn)原料供應(yīng)難題；二甲基戊二胺研發(fā)課題構(gòu)建完整技術(shù)體系，帶動EPC總承包項目落地，開創(chuàng)“定制研發(fā)+工程集成”服務(wù)新模式；綠色ECH技術(shù)開發(fā)課題順利投料試運行，為傳統(tǒng)產(chǎn)品清潔生產(chǎn)提供新路徑。

在新能源領(lǐng)域，第五代Pro版冷氫化技術(shù)完成升級迭代，助力光伏產(chǎn)業(yè)鏈降本增效；三氯氫硅流化床反應(yīng)器技術(shù)成功應(yīng)用，強化公司在新能源材料工程領(lǐng)域的競爭優(yōu)勢。

在低碳環(huán)保領(lǐng)域，大型低溫脫硫脫碳技術(shù)多次實現(xiàn)技術(shù)許可，支撐煤化工綠色轉(zhuǎn)型；丁辛醇裝置高COD含堿廢水處理技術(shù)完成工藝包編制，拓展工業(yè)環(huán)保業(yè)務(wù)新空間。

在鹽（礦）化工領(lǐng)域，無水氟化氫、無水氟化鋁工藝技術(shù)加快邁向智能制造；含氟聚合物工藝包開發(fā)完成；采用液相非催化新路線的甲烷氯化物技術(shù)攻克高能耗難題，達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。

一條從“實驗室”到“生產(chǎn)線”、從“技術(shù)突破”到“產(chǎn)業(yè)引領(lǐng)”的創(chuàng)新鏈條，已在華陸公司全面貫通。

科技創(chuàng)新，正真正成為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的核心引擎。

在重慶中試基地，一群平均年齡不到32歲的青年技術(shù)骨干連續(xù)駐守現(xiàn)場三個月，吃住在臨時板房，只為驗證新型催化劑在不同工況下的穩(wěn)定性。“我們不怕失敗，怕的是沒試過。”項目負責(zé)人說。最終，他們成功獲取完整實驗數(shù)據(jù)，為后續(xù)工程轉(zhuǎn)化提供了關(guān)鍵支撐。

在某EPC項目現(xiàn)場，工藝工程師通過多輪流程模擬和系統(tǒng)優(yōu)化，對分離流程進行了深度改進。最終不僅成功降低了泵的揚程，還同步優(yōu)化了管徑設(shè)計，在減少材料用量的同時，進一步改善了操作參數(shù)，有效降低了系統(tǒng)能耗。這些看似細微的優(yōu)化舉措，為裝置實現(xiàn)長周期穩(wěn)定、高效、經(jīng)濟運行奠定了堅實基礎(chǔ)。

深夜的華陸大廈，研發(fā)團隊仍在核對一份百萬噸級工藝包的技術(shù)參數(shù)。一頁圖紙、一個數(shù)值，反復(fù)校驗，直至確認無誤。“這代表華陸標準，容不得半點馬虎。”一位資深設(shè)計人員說。

正是這些平凡的身影，匯聚成華陸公司最強大的創(chuàng)新力量。

創(chuàng)新已成為一種深入骨髓的行動自覺——

它是日復(fù)一日的躬身實踐；

是每一位員工心中“如何做得更好”的持續(xù)追問；

是每一個項目里對技術(shù)方案的不斷優(yōu)化；

是在每一次失敗后“再試一次”的執(zhí)著堅守。

支撐這份信念的，是制度的引領(lǐng)：“揭榜掛帥”讓能者上，“項目經(jīng)理負責(zé)制”賦權(quán)于人，多元化激勵讓貢獻者有為有位；

是平臺的支撐：“四位一體”研發(fā)體系讓創(chuàng)新有土壤、技術(shù)能落地、成果可轉(zhuǎn)化；

是文化的滋養(yǎng)：營造“創(chuàng)新沒有錯誤、研發(fā)不談失敗”的氛圍，讓科研人員敢想、敢闖、敢突破。

當(dāng)制度、平臺與文化同頻共振，創(chuàng)新便不再是一種選擇，而是一種必然。

這，就是屬于華陸的創(chuàng)新精神，更是華陸人融入骨髓的創(chuàng)新基因。